四川成都某粮油加工厂粮食输送项目案例

四川成都某粮油加工厂在其粮食输送环节长期面临效率低、粉尘多、设备故障率高等问题，严重影响生产连续性与成品质量。为优化产线运行状态，该厂引入了一套由某公司提供的自动化气力输送系统，实现了从原料接收、仓储到加工车间的全流程密闭输送与精准控制。

案例简介

本次项目位于四川成都，服务于一家大型粮油加工企业。该厂日常处理小麦、玉米等粮食原料，原有输送采用人工配合斗提机、皮带机等方式，存在扬尘大、能耗高、维护成本高等情况。某公司根据现场工艺需求，针对性设计了一套正压稀相气力输送系统，配套除尘、计量及自动控制单元，实现清洁、稳定、节能的物料流转。

客户痛点

该厂原有的粮食输送方式存在三方面突出痛点：
1. 粉尘外溢严重，作业环境恶劣，既影响员工健康，也加大环保监管风险；
2. 设备磨损快，斗提机链条、皮带接头频繁更换，停机检修耗时长，制约产能释放；
3. 物流路径分散，多个中转环节导致物料破损率偏高，且人工调度效率低，难以适应扩产需求。

产品优势

某公司针对上述痛点，提供了以下系统化解决方案：
1. 全密闭管道输送，从原料入仓到车间投料全程无粉尘泄漏，配合脉冲布袋除尘器，车间粉尘浓度降至国标限值以下；
2. 采用耐磨弯头与厚壁管道，大幅降低输送管件更换频率；选用低转速、高密封性旋转给料器，设备寿命延长；
3. 集成PLC自动控制系统，支持多路切换、定量称重与故障自诊，操作人员减少2名，调度响应速度提升70%；
4. 模块化设计，后期扩产时只需增加发送罐及管道分支，不改动主控系统，节省投资成本。