江西赣州某电子厂塑胶颗粒输送项目案例

案例简介

江西赣州某电子厂在生产过程中需要将塑胶颗粒从原料仓输送至注塑车间。该企业原有输送方式依赖人工搬运和简易提升设备，存在效率低、粉尘污染、物料损耗大等问题。经过多方案比选，最终采用了我司设计的气力输送系统，实现了自动化、密闭化、低损耗的物料转运。

客户痛点

该电子厂面临的核心痛点包括：

• 人工搬运效率低，每班需安排多名工人，人力成本高；
• 开放式转运造成塑料粉尘逸散，车间空气质量差，影响员工健康；
• 物料在搬运过程中包装破损、洒落，造成原料浪费，增加生产成本；
• 原有设备无法满足连续性生产需求，频繁停机补料影响生产进度。

产品优势及解决方案

针对上述痛点，我司提供了定制化的气力输送系统解决方案：

• 全密闭管道输送：采用负压或正压气力输送方式，物料在密闭管道内高速流动，杜绝粉尘外溢，改善车间环境；
• 自动化控制：配备PLC控制系统，实现一键启停、自动补料、故障报警，减少人工干预，降低人力成本；
• 高效节能：选用高效罗茨风机和优化管道布局，在保证输送量的前提下降低能耗，系统运行稳定可靠；
• 低破损率：通过合理设计气速和弯头半径，减少塑胶颗粒在输送过程中的碰撞破碎，物料完整性良好。

项目实施后，该电子厂实现了原料输送的全自动化，每班节省人工3人，粉尘排放量降低90%以上，物料损耗下降至0.5%以内，生产效率提升约30%。系统运行至今稳定，得到现场操作人员高度认可。