四川自贡某盐化企业工业盐输送项目案例

案例简介

四川自贡某盐化企业（以下简称该企业）在生产过程中涉及大量工业盐的输送作业。由于工业盐具有易吸潮、易结块、含杂质等特点，传统的机械输送方式（如皮带输送、螺旋输送）经常出现堵塞、漏料、设备磨损严重等问题，导致生产线频繁停机维护，影响整体生产效率。该企业希望通过技术升级，实现工业盐的密闭、连续、自动化输送，同时降低能耗和人工成本。

客户痛点

该企业在工业盐输送环节面临以下主要痛点：

• 输送效率低：传统输送设备在潮湿环境下易结垢、堵塞，平均每班需停机清理2-3次，严重影响生产节拍。
• 粉尘污染严重：工业盐在转运过程中产生大量粉尘，不仅造成物料浪费，还威胁操作人员健康，环保压力大。
• 设备维护成本高：机械输送部件（如皮带、轴承、螺旋叶片）腐蚀和磨损快，备件更换频繁，年度维护费用居高不下。
• 自动化程度不足：依赖人工巡检和操作，无法实现与前后工艺环节的联动控制，难以满足数字化工厂的升级需求。

产品优势

针对以上痛点，海德粉体为该企业量身定制了一套工业盐气力输送系统解决方案。该方案以密闭管道和压缩空气为动力，将工业盐从原料仓精准输送至各生产工位，具备以下核心优势：

• 高效输送，减少停机：采用正压密相输送技术，结合流化装置，有效防止物料结块和管道堵塞，实现连续稳定输送，班次停机时间减少90%以上。
• 全密闭运行，环保达标：系统全程在密闭管道内进行，无粉尘外泄，现场环境清洁，满足国家环保排放标准。
• 智能控制，降低人工：配备PLC自动控制系统，可实时监测输送压力、流速、料位等参数，并支持与中央控制室数据对接，实现无人值守运行。
• 耐腐蚀设计，延长寿命：关键部件采用不锈钢及耐磨衬里，管路使用特制防腐涂层，显著降低物料腐蚀和磨损，设备使用寿命较传统方案提升2倍以上。

项目实施后，该企业工业盐输送环节的综合能耗降低约20%，年维护成本减少近40%，同时生产连续性得到大幅改善，为后续扩产奠定了坚实基础。