山西大同某煤矿企业在煤矸石资源化利用过程中，面临颗粒物料输送效率低、设备磨损严重及现场粉尘污染等实际问题。海德粉体针对该工况特点，定制了一套可靠的煤矸石颗粒气力输送系统，改善了物料输送过程中的堵管、扬尘与能耗问题。

案例简介

该煤矿企业位于山西大同，主要处理洗选后的煤矸石颗粒，粒径范围约为0-10mm，含水率波动较大。原有输送方式为机械加人工辅助，效率低下且现场环境较差。海德粉体通过实地勘测与物料特性分析，为其设计了一套正压密相气力输送方案，实现了从破碎车间到储料仓的自动化封闭输送。

客户痛点

项目初期，客户面临三个方面突出难点：一是煤矸石颗粒硬度高、棱角尖锐，导致输送管道内壁磨损严重，传统碳钢管道使用寿命不足三个月；二是物料在输送过程中易出现沉积堵塞，尤其在弯管和变径处频繁停机清理；三是开放式输送导致大量粉尘外溢，不仅增加清洁成本，还存在安全隐患与环保压力。此外，原有系统能耗较高，每吨物料输送电耗远超行业常见水平。

产品优势

海德粉体针对上述痛点，提供了以下解决方案：

• 耐磨管道系统：选用内衬陶瓷复合管，抗磨损能力较普通钢管提升多倍，使用寿命显著延长，减少停机更换频率。
• 密相输送技术：采用高浓度低速输送模式，减少颗粒与管壁的冲击次数，同时配备自动防堵控制阀组，有效避免沉积堵塞。
• 全密封负压除尘：在进料口、卸料点及管道连接处设置密封组件，并集成脉冲布袋除尘器，实现输送过程零逸散，满足环保排放标准。
• 节能优化设计：通过气源参数调节与管道走向优化，降低系统压损，使单位能耗较改造前下降约30%。

项目投运以来，系统连续运行稳定，日处理量达到设计指标，维护成本明显降低，现场环境得到根本改善，获得了客户的高度认可。