福建厦门某电子厂塑胶颗粒输送项目案例

案例简介

在福建厦门某电子厂的生产环节中，塑胶颗粒的输送是影响整体效率与车间环境的关键步骤。该项目通过引入气力输送系统，实现了从原料仓到注塑机台的全密闭、自动化输送，彻底改变了传统人工搬运和开放式投料模式。

客户痛点

该电子厂原有输送方式主要依赖人工叉车搬运和简易料斗提升，存在以下几个突出问题：

• 人工搬运效率低、劳动强度大，且难以满足多台注塑机的连续供料需求；
• 开放式投料导致塑胶颗粒在转运过程中产生大量粉尘，污染车间环境，影响员工健康；
• 物料在搬运和倾倒过程中存在破损与洒落，造成原料浪费，增加生产成本；
• 多品种颗粒切换时需频繁清理设备，换料时间长，影响生产排程。

产品优势（解决方案）

针对上述痛点，海德粉体为该项目定制了一套负压气力输送系统，主要优势如下：

• 全密闭输送：采用管道负压输送，物料从储料仓直达每台注塑机料斗，全程无粉尘外泄，车间空气质量明显改善；
• 自动化控制：配备PLC与触摸屏控制系统，可根据机台实际用量自动调节输送频率与速度，减少人工干预，提升供料连续性；
• 低破损低损耗：输送管道采用特殊弯头与内壁光滑设计，有效避免颗粒碰撞破损，同时杜绝洒漏，原料利用率提升；
• 快速换料：系统配置气动切换阀与吹扫功能，不同颜色或牌号颗粒切换时仅需数分钟，极大缩短换料时间，适配多品种小批量生产模式。

项目实施后，该电子厂注塑车间的人工成本降低约30%，粉尘浓度降至可控范围，物料损耗减少超过15%，生产节拍显著加快，整体运营效率得到切实提升。