北京某家电研发中心在推进智能化升级过程中，面临原料供料环节效率低、粉尘污染及人工成本高等问题。海德粉体为其量身定制了一套集中供料系统，实现了粉体物料的自动化、密闭化输送与较为准确计量，有所提升了研发中心的供料稳定性与生产洁净度。

案例简介

该研发中心主要承担家电新材料的试验与工艺验证，日常需处理多种粉体原料，批次切换频繁，原有人工搬运与称量方式难以满足研发节奏与环保要求。海德粉体介入后，对现场工况进行了系统评估，并设计了以负压气力输送为核心的集中供料方案。

客户痛点

痛点一：人工效率低，差错率高。研发试料种类多、单次用量小，工人需反复搬运、拆包、称重，耗时且易出现配比误差。
痛点二：粉尘逸散影响环境与健康。开放式投料导致粉尘飘散，不仅污染研发实验室，还可能对精细仪器造成干扰，操作人员长期面临职业健康风险。
痛点三：数据难以追溯。传统记录方式无法实时关联批次与用料数据，不利于工艺参数复盘与质量控制。

产品优势

海德粉体集中供料系统针对以上痛点提供了完整的解决方案：

• 采用密闭负压管道输送，物料从投料到终端设备全程无尘，消除粉尘环节，实验环境得到显著改善。
• 配备高精度称重模块与PLC控制系统，可按照预设配方自动完成多种原料的配比与输送，单次计量误差控制在±0.5%以内，有所降低了人工干预带来的不确定性。
• 系统集成数据采集接口，实时记录每批次用料种类、用量及时间，支持导出报表，便于研发团队进行质量追溯与工艺优化。
• 模块化设计支持快速换料与管路清洗，适应研发中心小批量、多品种的灵活需求，系统切换效率提升60%以上。

通过本次集中供料项目的实施，该研发中心不仅降低了人工与物料损耗成本，还实现了供料环节的可视化、可量化管理，为后续规模化生产奠定了技术基础。