山东青岛某注塑车间集中供料输送项目案例

在山东青岛某注塑车间，集中供料输送项目成功落地，为生产环节带来了显著改善。海德粉体作为该项目的技术提供方，通过定制化的解决方案，帮助企业实现了原料输送的自动化、高效化和清洁化。

案例简介

该注塑车间主要生产家电配件，日处理塑料原料量较大。原有供料方式依赖人工搬运和单机供料，导致人力成本高、生产效率低，且车间存在粉尘污染和原料浪费问题。车间管理方希望引入一套集中供料输送系统，实现从原料仓库到注塑机台的自动、精准供料，同时降低能耗和维护复杂度。

客户痛点

该车间面临的主要痛点包括：1）人工搬运效率低，工人需频繁添加原料，影响生产线连续性；2）不同批次原料切换时，容易产生混料和残留，污染成品；3）粉尘飞扬不仅影响车间环境，还对设备和人员健康造成危害；4）原料干燥和输送环节缺乏统一控制，导致注塑机台供料不稳定，产品不良率上升。

产品优势与解决方案

针对上述痛点，海德粉体提供了完整的集中供料输送系统解决方案。系统采用真空上料作为核心输送方式，配置中央储料站、干燥单元、计量装置和智能控制模块，能够根据注塑机台需求自动调度原料。具体优势体现在：

• 自动化供料：通过气力输送管道，原料从储料塔直接输送至每台注塑机的料斗，无需人工干预，车间内输送效率提升40%以上。
• 防错防混设计：管路采用快速接头和分路阀，不同原料切换时自动清理残留，避免交叉污染，确保产品品质稳定。
• 环境友好：密闭输送系统有效抑制粉尘外溢，配合车间集尘装置，车间空气质量得到显著改善，达到环保要求。
• 智能控制：配备中央控制台和触摸屏，可实时监控每个环节的物料流量、温度、湿度等参数，并支持远程故障报警，降低运维成本。

系统投运后，车间人力需求减少60%，原料浪费降低约30%，产品不良率下降至0.5%以下，同时能源消耗同比节约15%，整体投资在18个月内实现回收。