山西太原某食品厂膨化食品输送项目案例

项目背景

山西太原某食品厂主要生产膨化食品，在生产过程中需将半成品及成品在各工序间高效、卫生地输送。该厂原有输送系统因粉尘泄漏、设备磨损等问题，导致产品损耗率高，且影响生产环境。为提升产线运行效率并降低维护成本，该厂引入海德粉体提供的定制化气力输送系统，完成了膨化食品原料及成品的密闭式输送改造。

客户痛点

1. 粉尘外溢严重：传统机械输送设备密封性不足，膨化食品粉末状原料在转运时产生大量扬尘，不仅污染车间环境，还造成物料损失。
2. 设备故障率高：原有输送链条易卡料、堵塞，频繁停机检修，影响连续生产节奏。
3. 清洁难度大：膨化食品对卫生要求较高，现有设备死角多，难以彻底清理，存在食品安全隐患。
4. 能耗与维护成本偏高：老式输送系统能耗大，且备件更换频繁，增加了企业运营负担。

解决方案与产品优势

针对上述痛点，海德粉体为该食品厂设计了密闭式气力输送系统，核心优势如下：
1. 全密闭输送，零粉尘外泄：采用正压或负压气力输送方式，物料在密闭管道内运行，从源头杜绝粉尘泄漏，改善车间环境，同时减少物料损耗。
2. 低故障率，保障连续生产：选用耐磨弯头及防堵塞设计，结合智能控制程序，自动调节输送压力与速度，大幅降低卡料、堵管风险，确保生产线稳定运行。
3. 易清洁设计，满足食品卫生：管道内壁光滑无死角，配备快开式检查口与吹扫功能，方便定期清洗消毒，符合食品行业卫生规范。
4. 节能高效，降低运营成本：系统能耗较传统输送方式降低约30%，且易损件少、维护周期长，综合使用成本显著下降。

实施效果

项目投入使用后，该食品厂车间粉尘浓度降至安全标准以下，物料损耗率减少近5个百分点，设备故障停机时间缩短70%以上。同时，由于系统自动化程度高，无需专人值守，人力成本也得到有效控制。客户对海德粉体提供的输送解决方案给予积极评价，后续计划在其他产线进一步推广使用。