在塑料加工行业，传统的人工供料方式逐渐暴露出效率低、粉尘污染、原料浪费等问题。四川成都某家电厂通过引入一套自动化的塑料集中供料系统，成功实现了生产流程的升级与优化。本项目由海德粉体负责方案设计与设备交付，以下是该案例的详细分析。

案例简介

该家电厂主要生产家用电器塑料零部件，原料以ABS、PP为主，日用量约10吨。原有供料采用人工称重、搬运和投料模式，车间粉尘浓度偏高、原料损耗率约3%，且需安排4名工人专门负责供料环节。为提升生产效率、改善工作环境，客户决定对供料系统进行自动化改造。

客户痛点

1. 人工成本高：依赖人工搬运与投料，人员流动性大，培训成本高。 2. 粉尘污染严重：开放式投料导致车间粉尘浓度超标，影响员工健康与设备寿命。 3. 原料浪费明显：人工称量误差大，余料回收不便，综合损耗率偏高。 4. 生产效率受限：供料环节无法与注塑机生产节拍同步，存在等待时间，影响整体产能。

产品优势

针对上述痛点，海德粉体提供了基于负压气力输送的塑料集中供料系统解决方案：

• 全密闭输送：从原料仓到注塑机料斗全程管道密闭，有效杜绝粉尘外溢，车间环境明显改善。
• 智能较为准确计量：采用称重式料斗与变频控制，供料精度控制在±0.5%以内，减少原料浪费。
• 集中控制与自动化：通过PLC与上位机实现多台注塑机的自动供料调度，可实时显示料位、用量及故障报警，无需专人值守。
• 模块化扩展能力：系统支持后续增加新注塑机或原料种类，可快速接入原有控制网络，降低二期改造成本。

项目实施后，客户供料环节人工减少3人，粉尘浓度降低至国家标准的1/5，原料损耗率降至0.5%以下，注塑机平均等待时间减少约40%，整体生产效率提升15%以上。