在化肥生产过程中，物料输送环节的稳定性与清洁度直接关系到产品质量与生产效率。江苏常州某化肥厂针对复合肥生产线的输送系统升级需求，经过多方考察与方案对比，最终选择了海德粉体提供的定制化气力输送解决方案。以下为本项目的详细实施案例。

案例简介

本次项目位于江苏省常州市，服务于一家复合肥生产企业。该企业原有输送系统采用传统机械传送方式，在长期运行中存在物料残留、粉尘外泄、设备磨损严重等问题，且难以满足日益严格的环保与产能要求。企业计划对复合肥从原料仓到成品包装段的输送系统进行整体改造，要求实现密闭输送、低能耗、易维护的目标。海德粉体凭借在粉粒体气力输送领域的技术积累，为该企业提供了从设计到安装的全套服务。

客户痛点

在项目启动前的调研中，客户反映的核心问题包括：

• 粉尘污染严重：原有开放式的输送设备导致复合肥粉末四处飘散，工作环境恶劣，工人健康风险高，且不符合环保排放标准。
• 物料损耗大：机械输送过程中存在洒落、残留现象，造成原料浪费，增加了生产成本。
• 设备维护频繁：输送链条、皮带等易损件需要定期更换，停机检修时间长，影响整体生产效率。
• 输送距离受限：厂房布局复杂，原有设备无法灵活适应水平转弯与垂直提升等复杂路径，制约了工艺优化。

产品优势

针对上述痛点，海德粉体设计了一套密闭式气力输送系统，采用正压稀相输送方式，主要特点如下：

• 全密闭管道输送：输送过程在密闭管道内完成，杜绝粉尘外泄，车间环境显著改善，轻松满足环保要求。
• 低残留、高收率：系统配备自动吹扫与气路优化控制，物料残留率低于0.5%，有效减少原料浪费。
• 模块化结构设计：设备采用标准化组件，关键部件耐磨处理，日常维护工作量降低70%以上，支持快速拆装。
• 灵活布局适应性强：管道可沿厂房结构任意布置，轻松实现水平、垂直及多弯道输送，满足客户现有空间限制。

项目投产后，客户反馈系统运行稳定，粉尘排放浓度降至5mg/m³以下，综合能耗较原设备下降约15%，年维护成本减少超20万元。该案例为化肥行业同类产线升级提供了可靠参考。